Enunciar y fundamentar los requisitos previos que debe cumplir el Sistema productivo para estar en condiciones de desplegar la metodología Shojinka o de adaptación a la demanda

• Distribución en planta Adecuada:

Distribución celular: adaptable a Un flujo nivelado de la producción (Flujos simples y unidireccionales de Materiales, Agrupación de productos en familias)

Disposición En U: donde los puestos de entrada y salida de la línea Se encuentran en paralelo y normalmente manejados por el mismo operario (Optimización De existencias de productos en curso, Mejor control de desequilibrios o incidencias, Disminución de los tiempos de preparación de la maquinaria e incentivo a los Trabajadores)

A fin de conseguir la máxima Flexibilidad, toda la planta debiera, en la medida de lo posible, estar Organizada como una combinación de líneas en U, de forma que se asemejase a un proceso.

• Personal formado y Polivalente:

Los cambios en los cometidos de Los operarios que requiere el modelo flexible de adaptación a la demanda tan Solo resultan factibles si éstos son multifuncionales. Por tanto, los operarios Deben estar entrenados para manejar distintos tipos de máquinas, mantenimiento Etc

El proceso de formación de trabajadores polivalentes está Basado en el denominado sistema de rotación de tareas por el que cualquier Persona recibe formación y va alternando los distintos puestos hasta conseguir La suficiente habilidad en cada uno de ellos.

Las principales ventajas que Conlleva la aplicación de esta sistemática son:

– Mayor atención al trabajo Realizado: Accidentes y productividad.

– Aumento de motivación al Rebajarse la monotonía de la actividad.

– Activación de mecanismos de Ayuda mutua en el desempeño.

– Aumento del grado de Responsabilidad en el trabajo.

– Barrera frente a las rupturas De proceso por ausencia de especialistas.

– Supresión de tiempos inactivos En la mano de obra.

Enunciar las cuatro reglas que debe observar la sistemática de Información KANBAN

Regla 1: El proceso posterior Recogerá del anterior, del lugar adecuado, los productos necesarios en las Cantidades precisas:

– Se prohibirá cualquier retirada De piezas sin la autorización del correspondiente Kanban de transporte.

– Se prohibirá retirar más piezas Que las indicadas en el Kanban.

– El Kanban siempre deberá Adherirse al producto físico.

Regla 2: El proceso precedente Fabricará sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente:

– No se fabricarán más piezas que Las indicadas por los Kanbans de producción.

– Cuando el proceso anterior Fabrique varios tipos de piezas, su producción deberá seguir el mismo orden en Que fueron depositados los respectivos Kanbans de producción en el buzón.

Regla 3: Los productos Defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente.

Regla 4: El número de Kanbans Debe disminuirse.

NK ≥ (DMU * TR (1 + CS)) /CC

DMU: Demanda media por unidad de Tiempo durante el período firme tratado.

TR: Tiempo de reposición de un Contenedor  

CS: Coeficiente de seguridad. CC: Capacidad del contenedor.

Desarrollar las distintas fases de actividad que estructuran la Metodología SMED

Fase 1: Análisis de actividad:

Constitución del equipo S.M.E.D.: Visión multidisciplinar (Producción, Mantenimiento, Ingeniería,…), Participación de M.O.D. Y formación en herramientas de Mejora Continua.

Registro detallado de las operaciones Ejecutadas desde el inicio hasta el final del proceso (desde la última pieza Buena del lote hasta la primera pieza buena del lote siguiente): Resulta Aconsejable la utilización de una videocámara que permita filmar las distintas Tareas desarrolladas.

Evaluación de cada actividad Realizada: ¿Qué se hace? / ¿Para qué se hace? / ¿Por qué se hace? / ¿Cómo y Cuando se hace? / ¿Qué medios se emplean (humanos y materiales)?

Fase 2: Separación de preparaciones Internas y externas:

Preparación Interna: Aquella que ha de Realizarse cuando la máquina está parada. Ejemplo: Montar o desmontar matrices.

Preparación Externa: Aquella que puede Realizarse con la máquina en marcha. Ejemplo: Transportar matrices usada al Almacén.

Esta separación es considerada el Pasaporte que determina la profundidad del alcance en la implantación de la Sistemática S.M.E.D. En la organización.

Reducciones previstas de los tiempos Dedicados a la preparación interna entre el 30% y el 50%.

Fase 3: Convertir la preparación Interna en preparación externa:

Analizar todas las labores internas de Preparación, comprobando que ninguna de ellas se ha catalogado así por error.

Adoptar nuevos puntos de vista no Influenciados por viejas costumbres.

Utilizar la experiencia y creatividad Del equipo de trabajo.

Fase 4: Optimizar todos los aspectos De la operación de preparación:

Estandarización de la actividad.

Reducción de tiempos de fijación de útiles:

Adopción de medios que actúan en paralelo:

Supresión de ajustes:

Utilización de medios de manutención