Los 8 “desperdicios” o “despilfarros”

Los 8 desperdicios o despilfarros son los siguientes:

• Sobreproducción (considerado el más grave).
• Tiempo de espera.
• Transporte (desplazamientos).
• Exceso de procedimientos (sobreprocesamiento).
• Inventario.
• Movimientos (manipulaciones).
• Defectos.
• No utilizar la creatividad de la gente.

Principios clave del LEAN

• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.
• Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
• Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.
• Procesos «pull» (JIT): los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.
• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores: tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

Ventajas del LEAN

Se traducen en un aumento de la competitividad general, obtenido por:

• Incremento de la productividad: más producción con menos recursos.
• Incremento de la calidad: Jidoka y eliminación de errores.
• Incremento de las ventas: mejor calidad y mejor precio.
• Incremento de valor de la empresa: rentabilidad.
• Incremento de las ganancias: no por vender más caro, sino con menos costes.
• Reducción de inventario: sistema JIT (Just In Time).
• Reducción de tiempos en los cambios de producción: optimización de procesos.
• Reducción de plazo de entrega: optimización de procesos.
• Reducción de los costes de producción: eliminación de desperdicios.

Sistema Tradicional vs. Sistema LEAN

Sistema tradicional (producción por lotes)

Prolongados tiempos de espera, energía y de ciclo; baja rotación de inventario y altos costes por inventario. La gerencia espera que el sistema produzca por sí solo (sin detenerse), con un enfoque departamental basado en la auto-optimización.

Sistema LEAN

Alta rotación en el inventario y costes bajos por inventario. El trabajo en equipo (la gerencia promueve y es responsable de la importancia de la filosofía Lean), aumento en las ventas y énfasis en la eliminación de desperdicios.

Herramientas de Control: Andon y Poka-yoke

Andon: en japonés significa “cuerda” y hace referencia a una cuerda que, al ser estirada, activa un sistema de alerta. Es el sistema para alertar de un problema en el proceso de producción, generalmente con señales visibles y/o audibles.

Poka-yoke (a prueba de errores): es un dispositivo destinado a evitar errores, el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios, procesos o procedimientos en los cuales se encuentren relacionados.

Secuencia de pasos para elaborar el diagrama de Gantt

1. Comprender la estructura del proyecto.
2. Reunir información necesaria (actividades, pasos, recursos…).
3. Determinar plazos de cada actividad.
4. Asignar relaciones de dependencia entre tareas.
5. Situar las barras en el gráfico.
6. Construir el diagrama siguiendo las relaciones (inicio al finalizar la predecesora).

Principales ventajas del diagrama de GANTT

• Visualización: ofrece una imagen relativamente simple de un sistema complejo, sin necesidad de grandes explicaciones o informes.
• Ayuda a organizar las ideas.
• Demuestra y/o genera conocimiento del creador/a.
• Contribuye a establecer plazos realistas.
• Resulta de gran utilidad para otros departamentos no involucrados en el proyecto (fácil de entender, interpretar y seguir).

Principales desventajas

• Pueden llegar a ser extraordinariamente complejos.
• La longitud de las barras no indica la cantidad o dificultad de trabajo.
• Se precisa una actualización constante.
• Puede llegar a ser difícil de plasmar en una sola hoja de papel.

Gestión del Mantenimiento

Mantenimiento correctivo

Dependiendo del caso puede ser:

• Programado: existe un problema, pero la instalación o máquina aún pueden continuar trabajando y podemos elegir el momento de realizar el mantenimiento.
• NO programado: se produce la parada y la intervención es inaplazable.

Principales ventajas

• No genera gastos fijos.
• No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
• Sólo se gasta dinero cuando está claro que se necesita hacerlo.
• Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto (ej. dispositivos electrónicos).
• A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico.

Principales desventajas

• La producción se vuelve impredecible y poco fiable.
• Tiene riesgos económicos que en ocasiones pueden ser importantes.
• La vida útil de los equipos se acorta.
• Impide el diagnóstico fiable de las causas que provocan la falla (cuando no resulta posible identificar la causa raíz).
• La avería puede repetirse una y otra vez.
• Puede afectar las pólizas de seguros.

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento llevado a cabo a intervalos predeterminados o de acuerdo a criterios establecidos, encaminados a reducir la probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento de un elemento.

Principales ventajas del mantenimiento programado

• Es programado: se puede programar el paro de una máquina sin afectar a la producción.
• Disponibilidad de repuestos: calculando los necesarios con antelación, se dispone de ellos sin depender de plazos de entrega.
• Disponibilidad de personal: se pueden organizar los turnos y la carga de trabajo.
• Disminuye el mantenimiento correctivo: se puede reducir drásticamente la incidencia de fallos inesperados.
• Genera ahorro.

Conceptos de MURA y MURI

MURA: se define como cualquier variación no prevista que produce irregularidad en el proceso y provoca desequilibrio. Puede surgir a causa de la fluctuación de la demanda o sobreproducción innecesaria.

MURI: se define como cualquier actividad que requiere un estrés o esfuerzo poco razonable por parte del personal, material o equipo, provocando cuellos de botella y tiempos muertos.

Mantenimiento Predictivo e Integral

Mantenimiento predictivo

Metodología que basa las intervenciones en la evolución de una determinada variable identificadora de su funcionamiento y fácil de medir. Analizando estas variables, podemos prever el funcionamiento.

Principales ventajas

• Ahorro de repuestos: el cambio se realiza cuando es realmente necesario.
• Mayor fiabilidad: mayor control por la capacidad de monitorización.
• Reducción de tiempos de mantenimiento: se cambian solo los elementos necesarios.
• Reducción de costes: se reducen los correctivos costosos al detectar cuándo actuar.
• Menor cantidad de personal necesario.

Mantenimiento integral

Relacionado con los conceptos de Calidad Total y Mejora Continua (Kaizen). La calidad es el resultado de un trabajo global; toda la organización participa para obtener el mejor mantenimiento posible.

RCM: Mantenimiento Centrado en Fiabilidad

Proceso utilizado para determinar qué se debe hacer para asegurar que un activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios desean. Busca determinar las mejores políticas de mantenimiento y gestionar las consecuencias de las fallas.

TPM: Mantenimiento Productivo Total

Ventajas de trabajar con TPM

• Lograr altos niveles de productividad.
• Incrementar los niveles de calidad en los productos.
• Disminución de paros de maquinaria “no programados”.
• Mejores condiciones de trabajo y seguridad.
• Menores costos operativos.
• Aumento del sentido de pertenencia del trabajador.
• Mejora las comunicaciones y conocimientos técnicos.

Los 8 pilares fundamentales del TPM

• Mejoras enfocadas.
• Mantenimiento autónomo.
• Mantenimiento planificado.
• Mantenimiento de la calidad.
• Capacitación y entrenamiento.
• Seguridad y medio ambiente.
• Gestión temprana de equipos.
• Actividades administrativas.

Explicación de los pilares

• Mantenimiento autónomo: el personal de producción participa activamente (relacionado con Seiso de las 5S).
• Mejoras enfocadas: maximizar la Efectividad Global de Equipos (OEE) mediante la eliminación de desperdicios.
• Mantenimiento planificado: eliminar problemas mediante acciones de mejora, prevención y predicción basadas en datos.
• Gestión temprana de equipos: mejorar los equipos antes de su construcción (Ingeniería concurrente).
• Mejoramiento de calidad: aplicar la mejora continua al mantenimiento.
• Capacitación y entrenamiento: esenciales para operarios y técnicos.
• Seguridad y medio ambiente: formación para respetar y mejorar estos puntos.
• Áreas administrativas: departamentos que facilitan el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente.

Implementación de la Filosofía LEAN

El objetivo del LEAN es eliminar toda forma de desperdicio. Los cinco principios fundamentales son:

1. Definir el valor desde la perspectiva del cliente.
2. Mapear la cadena de valor (VSM).
3. Crear flujo continuo.
4. Implementar un sistema pull.
5. Buscar la perfección mediante Kaizen.

Secuencia de implantación

1. Definir qué agrega valor para el cliente.
2. Crear un mapa de proceso.
3. Definir el flujo continuo (evitar paros).
4. Conseguir que el cliente tire de la producción.
5. Buscar la Excelencia.

Preceptos de la Excelencia Lean

• Si hay defectos, hay que parar la línea.
• Adaptación a la fluctuación de la demanda.
• Mantener el flujo de trabajo.

Células de Trabajo y Muda

Características de una célula de trabajo

1. Orden y organización de personas y máquinas.
2. Secuencia de procesos definida.
3. Facilita el flujo de una pieza (one piece flow).
4. El ritmo lo marca el cliente.
5. Mínima cantidad de retrasos y esperas.

Muda y analogía de la tubería

En una analogía con una tubería, la Muda representa todas las fugas y pérdidas de rendimiento que disminuyen el caudal. Si la organización fuera perfecta, el caudal sería máximo; cualquier impedimento (fugas, taponamientos) es un desperdicio a eliminar.

Diagrama PERT

Con el PERT se puede:

• Calcular la duración mínima del proyecto.
• Disponer de una relación clara entre actividades.
• Identificar los elementos de la ruta crítica.
• Determinar el margen del resto de actividades respecto a la ruta crítica.